在細長軸加工過程中，為提高加工精度，應根據不同的生產條件，采取不同的措施，才能保證細長軸的加工精度。
1、選擇合適的裝夾方法
在普通車床上車削細長軸的兩種傳統裝夾方式中，采用雙頂尖裝夾，工件定位準確，容易保證同軸度。但用這種方法裝夾細長軸，其剛性較差，細長軸彎曲變形較大，而且容易產生振動.因此只適宜于安裝長徑比不大、加工余量較小、同軸度要求較高的工件。但是在我們單位加工細長軸通常采用一夾一頂的裝夾方式，如果頂尖頂得太緊，可能將細長軸頂彎外，或者阻礙車削時細長軸的受熱伸長，導致細長軸受到軸向擠壓而產生彎曲變形。另外卡爪夾緊面與頂尖孔可能不同軸，裝夾后會產生過定位，也能導致細長軸產生彎曲變形.所以采用一夾一頂裝夾方式時，頂尖必須采用彈性活頂尖，使細長軸受熱后可以自由伸長，減少其受熱彎曲變形；還可以在卡爪與細長軸之間墊入一個開口鋼絲圈，以減少卡爪與細長軸的軸向接觸長度，消除安裝時的過定位，減少彎曲變形，以保證細長軸的加工精度。
2、直接減少細長軸受力變形
（1）采用傳統的跟刀架和中心架，相當于在細長軸上增加了一個支撐，增加了細長軸的剛度，可有效地減少徑向切削力對細長軸的影響。
（2）采用軸向夾拉法車削細長軸，軸向夾拉車削是指在車削細長軸過程中，細長軸的一端由卡盤夾緊，另一端由專門設計的夾拉頭夾緊，夾拉頭給細長軸施加軸向拉力。
在車削過程中，細長軸始終受到軸向拉力，解決了軸向切削力把細長軸壓彎的問題。同時在軸向拉力的作用下，會使細長軸由于徑向切削力引起的彎曲變形程度減??；補償了因切削熱而產生的軸向伸長量，提高了細長軸的剛性和加工精度。
（3）采用反向切削法車削細長軸：反向切削法是指在細長軸的車削過程中，車刀由主軸卡盤向尾架方向進給。
這樣在加工過程中產生的軸向切削力使細長軸受拉，消除了軸向切削力引起的彎曲變形。同時，采用彈性的尾架頂尖，可以有效地補償刀具至尾架一段的工件的受壓變形和熱伸長量，避免工件的壓彎變形。
（4）采用雙刀車削細長軸改裝車床中滑板，增加后刀架，采用前后兩把車刀同時進行車削。兩把車刀，徑向相對，前車刀正裝，后車刀反裝。兩把車刀車削時產生的徑向切削力相互抵消。工件受力變形和振動小，加工精度高，適用于批量生產。
（5）采用磁力切削法車削細長軸：我們采用的磁力切削法的原理與反向切削法原理基本相同。在車削過程中，細長軸由于受到磁力拉伸的作用，可以減少細長軸加工時的彎曲變形，提高細長軸加工精度。
3、合理地控制切削用量
切削用量選擇的是否合理，對切削過程中產生的切削力的大小、切削熱的多少是不同的。因此對車削細長軸時引起的變形也不同。
（1）切削深度(t)：切削深度是指在工藝系統剛度確定的前提下，隨著切削深度的增大，車削時產生的切削力、切削熱隨之增大，引起細長軸的受力、受熱變形也增大。因此在車削細長軸時，應盡量減少切削深度。
（2）進給量(f)：車床車削時進給量增大會使切削厚度增加，切削力增大。但切削力不是按正比增大，因此細長軸的受力變形系數有所下降.如果從提高切削效率的角度來看，增大進給量比增大切削深度有利。
（3）切削速度(v)：提高切削速度有利于降低切削力。這是因為，隨著切削速度的增大，切削溫度提高，刀具與工件之間的摩擦力減小，細長軸的受力變形減小。但切削速度過高容易使細長軸在離心力作用下出現彎曲，破壞切削過程的平穩性，所以切削速度應嚴格控制。對長徑比較大的工件，切削速度要適當降低。
4、選擇合理的刀具角度
為了減小車削細長軸產生的彎曲變形，要求車削時產生的切削力越小越好，而在刀具的幾何角度中，前角、主偏角和刃傾角對切削力的影響最大。
（1）前角(γ)： 車刀的前角大小直接著影響著切削力、切削溫度和切削功率.增大前角，可以使被切削金屬層的塑性變形程度減小，切削力明顯減小。增大前角可以降低切削力，所以在細長軸車削中，在保證車刀有足夠強度前提下，盡量使刀具的前角增大，前角一般取γ=13°～17°。
（2）主偏角(kr):車刀主偏角的大小影響著3個切削分力的大小和比例關系。隨著主偏角的增大，徑向切削力明顯減小，切向切削力在60°～90°時卻有所增大。在60°～75°范圍內，3個切削分力的比例關系比較合理。在車削細長軸時，一般采用大于60°的主偏角。
（3）刃傾角(λs)；車刀的傾角影響著車削過程中切屑的流向、刀尖的強度及3個切削分力的比例關系。隨著刃傾角的增大，徑向切削力明顯減小，但軸向切削力和切向切削力卻有所增大。刃傾角在-10°～+10°范圍內，3個切削分力的比例關系比較合理。在車削細長軸時，常采用正刃傾角0°～+10°，以使切屑流向待加工表面。
以上是我在加工細長軸的過程中，針對所出現的問題采取的一些措施，以及分析了這些措施的可行性。在日常的加工過程中通過采用合適的裝夾方式和先進的加工方法，選擇合理的刀具角度和切削用量等措施，保證細長軸剛性，盡可能減少車削時產生的受力、受熱變形較大的問題，是解決細長軸變形問題的關鍵。
